Industriewerkzeuge
Drehmomentsysteme

Häufig gestellte Fragen – Warum tut...? Wie geht...? Was ist...? Wenn wir...?


In dieser Rubrik beantworten wir einige häufig gestellte Fragen (FAQ) rund um drehmomentkontrolliertes Verschrauben.


Die Liste wird fortlaufend erweitert.


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Doppellamellentechnik verbessert die Leistungsentfaltung bei Impulsschraubern

Yokota‘s patentierter Twin-Blade Impulsmechanismus ist mit zwei Lamellen ausgerüstet, die den Ölzylinder in zwei gegenüberliegende Ölkammern trennen. Der Öldruck wirkt auf beide Lamellen gleichzeitig. Dies ergibt einen stabilen hohen Impuls, was zu einer hohen Drehmomentleistung beim Schraubfall führt.

 

Pro Umdrehung gibt der Impulsmechanismus einen Impuls ab (vgl. Abb. 1–8). Während der Phasen 1–3 und 5–7 kann das Öl ungehindert fließen und es findet kein Öldruckaufbau statt. Dasselbe gilt für Phase 4 (B). Auch hier findet kein Öldruckaufbau statt, weil sich die Dichtflächen auf der Welle und im Zylinder kreuzen. Nur in Phase 8 (A) dichten die Dichtflächen ab und es findet ein Öldruckaufbau statt. Die Zeitdauer des Öldruckaufbaus und damit auch die Zeitdauer des Impulses ist sehr kurz.

 

Der Impuls wird durch die Lamellen auf die Antriebsachse übertragen und dieses bewirkt einen Aufbau des Drehmoments am Schraubfall. Zwischen der primären Druckkammer mit dem hohen Öldruck und der sekundären Niederdruckkammer ist ein „Bypass“ mit Einstellventil eingebaut. Während des Impulses fießt Öl von der Hochdruckkammer zur Niederdruckkammer. Mit Veränderung des Querschnitts dieses Ventils stellt man die Leistungsabgabe (Drehmoment) des Schraubers ein. Die Impulsfolge ist etwa 10–40 Impulse pro Sekunde. Durch die Kraftübertragung mittels Öl wird der Geräuschpegel niedrig gehalten und die Vibration reduziert.

Drehmoment – Vom Anzugsmoment über die Vorspannung zur Klemmkraft

Das Funktionsprinzip einer geschraubten Verbindung besteht im Zusammenfügen mehrerer Bauteile unter Verwendung von Verbindungselementen wie Schrauben und Muttern, ggf. unter Hinzufügung einer geeigneten Schraubensicherung. Das Festziehen einer Schraubverbindung bewirkt eine axiale Kraft verbunden mit einer geringen elastischen Verformung des Schraubenschaftes und des Werkstücks.

Grafik Hebellänge

Als Drehmoment bezeichnet man dabei die physikalische Kraft, die über einen definierten Hebel rechtwinklig auf eine Drehachse wirkt (senkrechte Rotationsbeschleunigung). Das Drehmoment ist das Vektorprodukt von Hebelarm mal Kraft und wird gemäß Internationalem Einheitensystem (SI) in Newtonmeter angegeben. Die früher gebräuchlichen metrischen Einheiten Meter-Kilogramm oder Kilopond-Meter trifft man immer seltener an, während die imperialen Einheiten Foot-Pounds bzw. Inch-Pounds insbesondere im englischsprachigen Raum recht verbreitet sind.

Über das Zusammenspiel mit der physikalischen Keilwirkung des Schraubengewindes wird die Vorspannkraft erzeugt. Sie wirkt in Richtung der Schraubenachse auf die zu verbindenden Bauteile. Die Vorspannung ist somit die Kraft, die die Bauteile zusammenhalten soll. Hieraus resultiert schließlich die Klemmkraft, mit der die verschraubten Komponenten aufeinander gepresst werden und die sich hinterher bei Belastung wie ein Bauteil verhalten sollen. Die Reibung (Haftreibung, Selbsthemmung) verhindert das selbsttätige Lösen der Schraubverbindung.



Einflussfaktoren Schraubtechnik

Zahlreiche Störfaktoren können die Festigkeit der Schraubverbindung beeinflussen. So ist beispielsweise die Reibungszahl einer Schraube u.a. abhängig von Materialeigenschaften, Gewindegeometrie, Temperatur und Drehgeschwindigkeit. Auch die Qualität und der Wartungszustand des verwendeten Werkzeugs schlagen sich nieder. Nicht zuletzt spielt außerdem der "menschliche Faktor" eine beeinflussende Rolle: Handhabt der Arbeiter sein Werkzeug sachgemäß oder nicht?

 

Einflussfaktoren Schraubtechnik

 

In der Komplexität der Einflussfaktoren stellt sich das Bestimmen der erzielten Vorspannkraft als äußerst aufwändig dar und bleibt am Ende doch mit etlichen Unsicherheiten behaftet. Weit einfacher und damit sowohl exakter als auch kostengünstiger ist das in die Schraubverbindung eingebrachte Montagedrehmoment zu ermitteln.

Impulsschrauber – Ein Schritt in die Zukunft



Impulsschrauber sind hochentwickelte Werkzeuge und bieten neben dem hohen Arbeitstempo auch die Beherrschung des Drehmoments. Impulsschrauber haben einen niedrigen Geräuschpegel, geringe Vibration, ein günstiges Gewichts-/Leistungsverhältnis, integrierte Kühlung der Impulseinheit und – besonders wichtig – sie haben kein Reaktionsmoment. Vor allem bei mittleren Drehmomenten sind die Vorteile von Impulsschraubern signifikant:

 

  • Hohe Schraubgeschwindigkeit
  • Hohe Drehmoment-Wiederholgenauigkeit
  • Einhandbedienung
  • Geringe Vibration
  • Frei von Reaktionsmoment
  • Kaum Setzverluste

 

Impulsschrauber werden weltweit in der industriellen Verschraubungstechnik eingesetzt. Das Werkzeug selbst ist klein, leicht und für den Einhandbetrieb geeignet. Ein weiterer Vorteil ist das rückschlagfreie Verhalten des Impulsschraubers. Gewebekrankheiten wie RSI werden gegenüber anderen Druckluftschraubern vermieden. Der Einsatz von Impulsschraubern reduziert gesundheitliche Beschwerden des Bedienungspersonals und die entsprechenden fnanziellen Risiken auf ein Minimum.



Hohe Wiederholgenauigkeit

Beim Druckluft-Impulsschrauber erfolgt die Kraftübertragung indirekt: Der Luftmotor gibt seine Kraft auf den Impulszylinder ab, wo ein spezielles Öl kurzzeitig stark komprimiert wird. Der so erzeugte Druckimpuls wirkt auf die Lamellen der Antriebsachse. Über einen Öl-Bypass mit Drehmoment-Einstellventil wird der Ölfuss von den Primär- in die Sekundärkammern gesteuert. Dadurch lässt sich die Drehmomentabgabe sehr genau justieren und man erzielt eine hohe Wiederholgenauigkeit. Da die hochfrequentigen Impulse zu schwach sind, um den Schrauber selbst in Rotation zu versetzen, entsteht so gut wie kein Reaktionsmoment. Somit können Impulsschrauber mit nur einer Hand bedient werden und es werden selbst bei hohen Drehmomenten keine Abstützungen oder Gegenhalter benötigt.



Zeit sparen - Produktivität erhöhen

Ein herausragender Vorteil der Impulsschrauber ist die kurze Schraubzeit. Diese ermöglicht es, die Geschwindigkeit des Montageprozesses zu erhöhen. Darüber hinaus erzielt man mit Impulsschraubern optimale Vorspannkraft und deutlich verringerte Setzverluste. Im Fertigungsprozess dient der Einsatz von Werkzeugen zwei vorrangigen Zielen – Kostenreduzierung und Wettbewerbsfähigkeit. Um diese zu erreichen, müssen vier Faktoren optimal ausbalanciert werden:

 

  • Produktivität
  • Ergonomie
  • Zuverlässigkeit
  • Qualität

 

Untersuchungen in Automobilfertigungen haben gezeigt, dass die Schraubprozesse 10 % der gesamten Fertigungszeit in Anspruch nehmen. Das Arbeiten mit schnelleren Werkzeugen spart Montagezeit! Um ein Drehmoment zu erzeugen, können Impulsschrauber durch Verwendung von hydraulischen Komponenten mit hohen Drehzahlen arbeiten. So kann das geforderte Drehmoment in Bruchteilen von Sekunden erreicht werden.

 

In der Summe seiner Eigenschaften sind die Vorteile des Impulsschraubers bei Produktivität, Ergonomie und Zuverlässigkeit unübertroffen. Besonders qualitätswirksam ist das geringe Setzverhalten beim Verschrauben, da die Schraube schon während des Einschraubvorgangs „arbeiten“ muss.



Computergesteuerte Impulsschrauber

Ein Vorurteil, das in der westlichen Automobilindustrie lange weit verbreitet war, bestand in der Ansicht, dass das Drehmoment eines Impulsschraubers mit den auf dem Markt angebotenen Drehmomentmesssystemen nicht messbar sei, da sie natürlich alle auf Drehschrauber und Winkelschrauber abgestimmt waren. Obwohl es längst überholt ist, wird dieses vormals richtige Argument auch heute noch von manchen Anwendern gegen den Einsatz von Impulsschraubern vorgebracht – vor allem bei sicherheitsrelevanten Verschraubungen. Diese Ansicht wird in der Praxis allerdings durch die von Yokota angebotenen Messgeräte sowie bei Benutzung der jüngsten Prüfsysteme des britischen Messtechnik-Spezialisten Crane nachprüfbar widerlegt.

 

Gelöst wurde das Problem durch den von der Firma Yokota entwickelten computergesteuerten Systemschrauber – ein System, das auf Torsion der Welle beruht und eine Gruppenzählung vornimmt. Die Yokota Systemschrauber benutzen für die Messung des Drehmoments einen Sensor im Pulswerk, der mittels Dehnmeßstreifen die Verdrehung der Welle in elektrische Signale transformiert, die dann zum Steuergerät übertragen werden. Drehmoment und Impulszahl können mit dem YETC gesteuert, kontrolliert und ausgedruckt oder zum Computer exportiert werden. Der elektronisch gesteuerte hydraulische Impulsschrauber arbeitet mit einer sehr hohen Anzahl von Impulsen. Dadurch ergeben sich weitere Vorteile:

 

  • Ein mit einem Systemschrauber getätigter Schraubvorgang benötigt ca. 2 Sekunden und kann auch noch bei einem Anschraubmoment von 600 N·m mit einer Hand ausgeführt werden.
  • Computergesteuerte Schraubsysteme bieten kurze Schraubzeiten bei geringen Kosten.

 

Bezeichnend für die japanische Automobilindustrie ist, dass in der Montage relativ einfache aber schnell arbeitende Werkzeuge benutzt werden. Dass die japanische Automobilindustrie in starkem Maße Impulsschrauber und Schraubsysteme von Yokota einsetzt, ist dafür der beste Beweis.



Drehwinkel nachknacken?

In der Automobilindustrie sind zahlreiche Drehmomentschlüssel im Einsatz, die dazu verwendet werden, Schraubverbindungen exakt auf das geforderte Drehmoment „nachzuknacken“. Dieser Arbeitsgang kann durch einen Systemschrauber eingespart werden. Das routinemäßige Kontrollieren der mit Systemschraubern angezogenen Schraubverbindungen wird mit Drehmoment-Meßschlüsseln stichprobenweise vorgenommen. In gleicher Weise wird dies bei der Verwendung von Drehmoment-Drehwinkelschraubern gehandhabt. Diese Vorgehensweise, Schraubverbindungen von handgehaltenen Schraubsystemen zu überprüfen, war in der Automobilindustrie allgemein übliche und anerkannte Praxis. Eine sinnvolle Beziehung zwischen der Drehmomentgenauigkeit und Festigkeit einer Verbindung kann indes nur durch Ermittlung der Streckgrenze einer Schraube hergestellt werden. Dies ist zwar technisch möglich, die Durchführung bedingt jedoch hohen Arbeitsaufwand und ist demzufolge sehr kostenintensiv. Ein weiterer Grund für den Griff zum Yokota Impulsschrauber ist daher die maximale Klemmkraft bei minimaler Lösungsgefahr.

 

Bei Schraubverbindungen ist die Klemmung am wichtigsten – also die axiale Zugspannung im Bolzen, die den Zusammenhalt der Teile gewährleistet. Der Weg zur richtigen Klemmkraft führt über die Einstellung des Anzugsdrehmoments nach den Kennwerten der Schraube. In der Praxis zeigt sich, dass nach dem Festdrehen ziemlich hohe Setzverluste auftreten. Dies verringert die letztlich ja angestrebte Zugspannung oft erheblich. Die Erfahrung zeigt und Laborversuche bestätigen dies, dass die Setzverluste bei einer mit einem Winkelschrauber angezogenen Schraube wesentlich größer sind als nach der Verwendung eines Impulsschraubers. Grund dafür ist, dass die Schraube beim Einsatz eines Impulsschraubers beim Schrauben in einen Zustand der Vibration versetzt wird. Das Setzen findet hier größtenteils schon während des Verschraubens statt. Außerdem ist der Einsatz des Drehwinkels bei handgehaltenen Werkzeugen mit vielen Unsicherheiten behaftet.

 

Yokota löst das Problem des Nachziehens um einen bestimmten Drehwinkel anders. Das Nachziehen erfolgt durch einige zusätzliche Impulse nach Erreichen des eingestellten Drehmoments, den sogenannten Nachimpulsen. Es können zusätzlich zwischen einem und fünfzehn Impulse erfolgen. Neben der Vibration beim Festziehen werden Setzverluste beim Festziehen durch dieses Nachimpulsen größtenteils kompensiert. Hiermit wird eine wesentliche Forderung der Automobilindustrie erfüllt. Hinzu kommt die Möglichkeit einer hundertprozentigen Kontrolle und Dokumentation. Außerdem können optische und akustische Warnsignale getrennt oder gemeinsam in das System integriert werden und es ist möglich sogenannte Schraubengruppen zu definieren. Es können zum Beispiel zwölf Schrauben als eine Gruppe definiert werden. Wenn dann beim Anziehen eine Schraube vergessen wird, verweigert das System den Übergang zur nächsten Schraubengruppe.



Empfehlung

Nur eine 100%-ige Dokumentation aller Verschraubungen bietet die geforderte Sicherheit. Alle Drehmomentwerte müssen rückführbar sein; nur so ist gewährleistet, dass jede Schraube angezogen wurde. Dies bedeutet, dass Impulsschrauber in der Automobilindustrie gemäß nachfolgender Empfehlung eingesetzt werden sollten:

 

 

Auf diese Weise ist eine sinnvolle und zweckmäßige Relation zwischen Genauigkeit, Schraubzeit und Arbeitsbedingungen für den Bediener gewährleistet. Yokota hat sich der kontinuierlichen technischen Weiterentwicklung verschrieben, der Beobachtung der Produktionsprozesse, der Effizienzverbesserung sowie der Erhöhung von Schnelligkeit und Sicherheit – zum Vorteil und Nutzen der Automobilindustrie.

Drehmomentwerkzeuge nach DIN EN ISO 6789

Als Drehmomentschlüssel bezeichnet man handbetätigte Schraubwerkzeuge, mit denen eine definierte Anzugskraft (Moment) auf Verbindungselemente wie Schrauben oder Muttern ausgeübt werden kann. Das Drehmoment ist dabei diejenige Kraft, die über eine bestimmte Hebellänge (engl. Lever Length) in die Drehachse abgegeben wird. Ändert man entweder die Hebellänge oder die zugeführte Kraft, so ändert sich das übertragene Drehmoment.

 

Drehmomentschlüssel

 

Nach der international anerkannten Norm (DIN) EN ISO 6789 unterscheidet man Drehmoment-Schraubwerkzeuge in anzeigende (Typ I) oder auslösende (Typ II) Modelle.

 

Typ I – zeigt den Drehmomentwert über eine mechanische Skale, eine Messuhr oder eine elektronische Anzeige (“Meßschlüssel”):

 

Typ II – wird auf einen bestimmten Sollwert voreingestellt und löst ein Signal aus, sobald der eingestellte Wert erreicht ist (“Signalschlüssel”):

  • Klasse A: verstellbar, mit Skale oder Digitalanzeige
  • Klasse B: fest eingestellt
  • Klasse C: verstellbar, ohne Skale
  • Klasse D: Schraubendreher, verstellbar, mit Skale oder Digitalanzeige
  • Klasse E: Schraubendreher, fest eingestellt
  • Klasse F: Schraubendreher, verstellbar, ohne Skale
  • Klasse G: mit Biegestabhebel, verstellbar, mit Skale

 

Festgelegter Messbereich

Die Anforderungen und Prüfverfahren der DIN EN ISO 6789 gelten für einen Messbereich von 20% bis 100% der Belastbarkeit (Nennmoment). Der tatsächliche Arbeitsbereich eines Drehmoment-Schraubwerkzeuges kann davon abweichend auch niedriger beginnen.

 

Höchstzulässige Abweichung Typ I

  • Klasse A, D: ± 6%
  • Klasse B, C E: bis 10 Nm ± 6%, darüber ± 4%

 

Höchstzulässige Abweichung Typ II

  • Klasse A, B, C: bis 10 Nm ± 6%, darüber ± 4%
  • Klasse D, E, F, G: ± 6%

 

Geforderte Kennzeichnung

Gemäß DIN EN ISO 6789 sind die durch uns gelieferten handbetätigten Drehmomentwerkzeuge zumindest mit folgenden Angaben dauerhaft und gut lesbar gekennzeichnet:

  • Belastbarkeit bzw. Kapazität (max. Drehmoment)
  • Maßeinheit
  • Funktionsrichtung (sofern nicht bidirektional anwendbar)
  • Hersteller oder Marke
  • Seriennummer (sofern eine Kalibrierbescheinigung mitgeliefert wird)
Kalibrierung von Drehmoment-Schraubwerkzeugen nach DIN EN ISO 6789

Maßgebend für das Kalibrieren von handgeführten Drehmomentwerkzeugen ist die internationale Norm DIN EN ISO 6789. Danach versteht man Kalibrierung als diejenigen “Tätigkeiten, die unter vorgegebenen Bedingungen die gegenseitige Zuordnung zwischen den angegebenen oder angezeigten Werten eines Drehmoment-Schraubwerkzeuges und den zugehörigen Werten einer Kalibriereinrichtung bestimmen.” Ziel der Maßnahmen ist die Feststellung und Dokumentierung des Differenzbetrages zwischen Soll- und Ist-Wert eines Drehmomentwerkzeuges mit geeichten Messgeräten.

EC Kalibrierbank

 

Rekalibrierung

 

Dies wird nach DIN EN ISO 6789 definiert als “die Anforderungen, die bei der Kalibrierung von handbetätigten Drehmoment-Schraubwerkzeugen nach einer festgelegten Gebrauchsdauer zu erfüllen sind.” Da Drehmoment-Schraubwerkzeuge auch als Prüfmittel zu betrachten sind, müssen Drehmoment-Schraubwerkzeuge mit einbezogen werden, wenn der Anwender Verfahren zur Prüfmittel-Überwachung durchführt. Dem folgend sollen Drehmomentschlüssel in einem festzulegenden Intervall regelmäßig re-kalibriert werden. Das Kalibrierungsintervall ist in Abhängigkeit von bestimmten Einsatzfaktoren zu wählen, wie beispielsweise:

 

  • erforderliche Genauigkeit
  • Häufigkeit der Anwendung
  • typische Belastung während der Anwendung
  • Umgebungsbedingungen während des Arbeitsvorganges
  • Lagerungsbedingungen

 

Der Zeitraum ist nach den für die Prüfmittel-Überwachung festgelegten Verfahren und unter Auswertung der bei der Rekalibrierung gewonnenen Erfahrungen anzupassen. Wenn der Anwender keine Verfahren zur Prüfmittel-Überwachung durchführt, kann eine Gebrauchsdauer von 12 Monaten oder ungefähr 5.000 Lastwechseln als Anhaltswert für ein Rekalibrier-Intervall genommen werden. Für die erste Rekalibrierung beginnt der Zeitraum der Gültigkeit mit der ersten Nutzung des Drehmoment-Schraubwerkzeuges.

 

Kalibriereinrichtung

 

Drehmoment-Schraubwerkzeuge müssen nach den in der DIN EN ISO 6789 Punkt 6.3 beschriebenen Kalibrierbedingungen geprüft werden und die Anforderungen nach Punkt 5.1.5 (Grenzabmaße) erfüllen. Die höchstzulässige Messunsicherheit der Kalibriereinrichtung beträgt ± 1% des angezeigten Wertes. Die Messunsicherheit ist nach dem “Guide for evaluation of Uncertainty in Measurement” (GUM) mit einem Erweiterungsfaktor k = 2 zu errechnen. Nähere Informationen hierzu entnehmen Sie bitte der DIN EN ISO 6789.

 

Kalibrier-Service

 

Wartung, Kalibrierung und Justage werden in unserer hauseigenen Werkstatt nach DIN EN ISO 6789 durchgeführt. Wir bieten auch Wartungsverträge für die terminüberwachte Kalibrierung Ihrer Drehmomentschlüssel an. Bei Interesse sprechen Sie uns bitte an. Wir informieren Sie gern ausführlich.

Mittenabstand – Die Hebellänge beeinflusst das Drehmoment

Das Drehmoment ist eine Kraft, die über eine bestimmte Hebellänge (engl. Lever Length) in die Drehachse abgegeben wird. Ändert man entweder die Hebellänge oder die zugeführte Kraft, so ändert sich das übertragene Drehmoment. Fügt man eine Verlängerung hinzu, ändert man die Hebellänge. Der gleiche Effekt wird erzeugt, wenn man einen Wechselkopf mit einem anderen Mittenabstand verwendet. Auch dies ändert die Hebellänge.

Der Mittenabstand ist der Abstand zwischen dem Grund des Werkzeugträgers und dem Mittelpunkt der Drehachse des verwendeten Werkzeugkopfes (s. Zeichnung). Folglich ist der Mittenabstand beim Aufbringen von Drehmoment ein Teil der Gesamt-Hebellänge und aus diesem Grund eine relevante Kenngröße.

Grafik Mittenabstand

Das abgebildete Foto veranschaulicht dies. Zu sehen sind zwei Klickschlüssel, die auf den gleichen Wert eingestellt sind, jedoch mit unterschiedlich langen Aufsätzen bestückt wurden. Wenn man die Schlüssel betätigt, geben sie unterschiedliche Anzugsmomente in die Schraube, da die Hebellängen verschieden sind.

 

Werkzeugaufsätze mit gleichem Mittenabstand können somit beliebig untereinander gewechselt werden, ohne dass der Drehmomentschlüssel neu eingestellt werden müßte. Umgekehrt ist es bei unterschiedlichen Mittenabständen zwingend erforderlich, das Drehmoment jeweils neu zu berechnen bzw. den Drehmomentschlüssel jeweils neu einzustellen.

 

Wenn für eine Anwendung beispielsweise ein voreingestellter Schlüssel mit 60 mm Gabelaufsatz vorgegeben ist, kann es schwierig sein, den Werkzeugkopf des Schlüssels auf das Prüfgerät zu bringen. Unsere 3/4" Ratsche und unser starrer 3/4" Vierkantantrieb haben denselben Mittenabstand wie Sturtevant's OE-60 mm. Durch Wechsel zum 3/4" Antrieb wäre dann eine Kalibrierung recht einfach duchzuführen.

 

Aufgrund physikalischer Größenbeschränkungen weisen Sturtevant Richmont's auswechselbare Standard-Aufsätze zwei Mittenabstände auf. Für Schlüsselweiten bis 32 mm beträgt der Mittenabstand typischerweise 36,5 mm (1 7/16"). Bei Schlüsselweiten ab 33 mm vergrößert sich der Mittenabstand auf 98,4 mm (3 7/8").


 

Berechnungsbeispiel bei Verwendung einer Verlängerung:

 

Verlängerung berechnen

S

=

LW • T
LW+LE

S

=

Einstellung (engl. Setting)

LW

=

Gesamt-Hebellänge mit Standard-Werkzeugaufsatz, gemessen vom Kraftangriffspunkt (hier die Griffmitte) zur Mittelachse des Aufsatzes (engl. Lever length of Wrench).

T

=

gefordertes Zieldrehmoment (engl. Torque)

LE

=

Länge der Verlängerung, gemessen von Schwalbenschwanz zu Schwalbenschwanz (engl. Length of Extension).

 

Beispiel:
Verlangtes Zieldrehmoment = 230 Nm, Werkzeugkopf = BH-24 Ringschlüssel.
Das Zieldrehmoment liegt 15% über der Standard-Belastbarkeit des LTC-200 Nm. Deshalb muss die Gesamt-Hebellänge LW ebenfalls mindestens um 15% verlängert werden. Man könnte also eine 100-mm-Verlängerung verwenden und würde etwas über diesem Wert liegen. In diesem Falle wäre: LW = 390 mm und LE = 100 mm.

 

Daraus ergibt sich:

 

S

=

390 • 230
390 + 100

=

89700
490

=

183,06

 

Nun braucht man nur noch den 200 Nm Preset-Klickschlüssel mit aufgesetztem Ringschlüssel BH-24 MM am ­Prüfgerät auf 183 Nm einzustellen, um dann mit der nachträglich dazwischen gesetzten Verlängerung von 100 mm Länge das Zieldrehmoment von 230 Nm aufzubringen.

Drehmoment-Richtwerte – geltend für metrische Regelgewinde

Grafik Schraubverbindung

Die hier angegebenen Anzugsmomente (in N·m) sind Richtwerte, geltend für metrische Regelgewinde (ISO-Gewinde) nach DIN 13 und Kopfauflagenmaße entsprechend DIN 912, 931, 934, 6912, 7984, 7990. Sie ergeben eine ca. 90%-ige Ausnutzung der Schrauben-Streckgrenze.

 

Zu beachten ist, dass die Reibungszahl je nach Oberflächenzustand der Schrauben und Muttern sowie der Schmierzustand des Gewindes Einfluss auf die angeführten Werte hat und eventuell korrigiert werden muss.

 

Gewindegrößen-Angaben für Druckluftschrauber-Ausgangsleistungen beziehen sich im allgemeinen auf Schrauben der Güteklasse 8.8 bei 6 bar Fließdruck und einer Pulsdauer von 2 Sekunden. Bei der Verwendung von Schrauben geringerer Güteklassen ist Vorsicht geboten bezüglich Abreißen der Schrauben. Bei stark federnden Schraubfällen ist die angegebene Bolzenleistung unter Umständen zu hoch gegriffen und stärkere Schrauben sind erforderlich.

Nenn-
größe

SW
innen

SW
aussen

Gewinde-
steigung

Reibungs-
koeffizient

Anzugsmomente in Newtonmeter für Schraubenfestigkeitsklasse

 

mm

mm

p

µ

5.6

6.9

8.8

10.9

12.9

M 2

-

4

0,4

0,10
0,14

-

0,26
0,31

0,32
0,38

0,47
0,56

0,55
0,65

M 3

2

5,5

0,5

0,10
0,14

0,51
0,62

0,81
0,99

1,1
1,3

1,5
1,9

1,8
2,2

M 4

3

7

0,7

0,10
0,14

1,2
1,4

1,9
2,3

2,4
2,9

3,3
4,1

4,0
4,9

M 5

4

8

0,8

0,10
0,14

2,3
2,8

3,6
4,5

4,9
6,0

7,0
8,5

8,0
10

M 6

5

10

1

0,10
0,14

3,9
4,8

6,3
7,7

8,0
10

12
14

14
17

M 8

6

13

1,25

0,10
0,14

9,5
12

15
19

20
25

28
35

34
41

M10

8

16

1,5

0,10
0,14

19
23

30
37

40
49

56
69

67
83

M12

10

18

1,75

0,10
0,14

33
40

52
65

69
86

98
120

115
145

M14

12

18

2

0,10
0,14

52
64

83
105

110
135

155
190

185
230

M16

14

24

2

0,10
0,14

79
98

125
155

170
210

240
295

285
355

M18

14

27

2,5

0,10
0,14

110
135

175
215

235
290

330
405

395
485

M20

17

30

2,5

0,10
0,14

155
190

245
305

330
410

465
580

560
690

M22

17

34

2,5

0,10
0,14

205
260

330
415

445
550

620
780

750
930

M24

19

36

3

0,10
0,14

265
330

425
530

570
710

800
1000

960
1200

RSI Syndrom durch wiederholte monotone Bewegungsabläufe

Grafik RSI Syndrom


Krankheitsbild

Das RSI-Syndrom (von engl. Repetitive Strain Injury, zu deutsch: Verletzung durch wiederholte Belastung) ist ein komplexes Krankheitsbild. Es äußert sich zunächst in Form von Kraftverlust, Gelenksteifigkeit und Missempfindungen wie Taubheitsgefühl oder Kribbeln, kann aber auch zu Koordinationsstörungen der Arme und Hände führen. Schmerzen treten meist erst im fortgeschrittenen Stadium auf.

 

RSI entsteht durch eine chronische Schädigung des Bewegungsapparates vor allem im Hand-, Arm-, Schulter- und Nackenbereich infolge lang anhaltender monotoner Bewegungsabläufe. Dadurch kommt es zu wiederholten Mikroverletzungen der Muskeln, Sehnen, Bänder, Gelenke und/oder Nerven. Diese könnten zunächst noch ohne Folgen ausheilen, führen bei fortgesetzter Belastung im Laufe der Zeit jedoch über eine Narbenbildung meist zu chronischen Beschwerden.



Betroffene

 

RSI wird hauptsächlich bei Menschen diagnostiziert, die über längere Zeit immer dieselben Bewegungen ausführen (müssen), z.B. bei Arbeitskräften am Fließband oder in der Serienfertigung, bei KassiererInnen, SekretärInnen oder InformatikerInnen sowie auch allen anderen BildschirmarbeiterInnen (“Mouse-Arm”).



Berufskrankheit

 

In den Vereinigten Staaten gilt RSI seit Ende des Jahres 1998 als anerkannte Berufskrankheit für verschiedene Berufe. Wie aus einem Bericht der U.S. National Academy of Sciences an das amerikanische Parlament hervorgeht, ist der Zusammenhang zwischen stereotypen Bewegungsabläufen am Arbeitsplatz und muskulo-skeletalen Gesundheitsstörungen als wissenschaftlich bewiesene Tatsache zu begreifen.



Prophylaxe

 

In der modernen Arbeitswelt sind ständig wiederkehrende Bewegungsabläufe weit verbreitet. Als Voraussetzung für eine erfolgreiche RSI-Prävention sind eine gute Arbeitshaltung und gute ergonomische Arbeitsbedingungen von größter Bedeutung. Dafür gelten bestimmte Richtlinien, die vom Gesetzgeber und von verschiedenen Organisationen erlassen wurden.

 

Tipp: An der Montagelinie läßt sich das RSI-Risiko beispielsweise durch den Einsatz von reaktionsmomentfreien Yokota-Impulsschraubern signifikant reduzieren. In der Folge gehen die durch Beschwerden am Bewegungsapparat verursachten Krankmeldungen merklich zurück, die Akzeptanz durch den Bediener steigt deutlich. Gleichsam zahlreiche Arbeitsgänge, wo sonst Handzangen benutzt werden, können gesundheitsschonend mit pneumatischen Zangen durchgeführt werden.



Mehr Info über RSI (Auswahl)

 

Umrechnungsfaktoren zum Konvertieren verschiedener Drehmoment-Maßeinheiten

 

von Einheit

multipliziert mit

entspricht

gf·in (Inch-Gramm)

0,0249085
0,00249085
0,00254042
0,0022046

cN·m
dN·m
kgf·cm
lbf·in

ozf·in (Inch-Unzen)

0,706156
0,072007
0,0625
28,349527

cN·m
kgf·cm
lbf·in
gf·in

lbf·in (Inch-Pounds)

0,11298483
1,1298483
11,298483
1,1521246
0,011521246
0,08333333
16

N·m
dN·m
cN·m
kgf·cm
kgf·m
lbf·ft
ozf·in

lbf·ft (Foot-Pounds)

1,3558179
13,558179
135,58179
0,13825495
13,825495
12
192

N·m
dN·m
cN·m
kgf·m
kgf·cm
lbf·in
ozf·in

kgf·m (Meter-Kilogramm), früher auch kp·m (Meter-Kilopond)

9,80665
98,0665
980,665
7,2330139
86,796166

N·m
dN·m
cN·m
lbf·ft
lbf·in

kgf·cm (Zentimeter-Kilogramm), früher auch kp·cm (Zentimeter-Kilopond)

0,0980665
0,980665
9,80665
0,072330139
0,86796166

N·m
dN·m
cN·m
lbf·ft
lbf·in

N·m (NewtonMeter)

0,10197162
10,197162
0,73756215
8,8507458
10
100

kgf·m
kgf·cm
lbf·ft
lbf·in
dN·m
cN·m

dN·m (DeziNewtonmeter)

0,88507458
14,161184
0,1
10

lbf·in
lbf·oz
N·m
cN·m

cN·m (ZentiNewtonmeter)

0,088507458
1,4161184
0,01
0,1

lbf·in
lbf·oz
N·m
dN·m

 

Vergleichsliste SR für ehemalige Modelle

 

ehemalige Modell-
bezeichnung

ehemalige
Art.-Nr.

Belastbarkeit
lbf·in

Belastbarkeit
N·m

heutige Modell-
entsprechung

heutige
Art.-Nr.

LTC-0

R810100

50

5.6

LTC-50i

R810100

LTC-0/2

R810576

150

16.9

LTC-150i

R810011

LTC-0/3 (0HT)

R810575

300

33.9

LTC-0HT

R810574

LTC-1

R810012

300

33.9

LTC-300i

R810016

LTC-2

R810013

750

84.7

LTC-750i

R810013

LTC-3

R810014

1800

203

LTC-1800i

R810014

LTC-4

R810334

3600

407

LTC-3600i

R810334

LTC-5

R810137

4800

542

LTC-4800i

R810137

LTC-0/2R3/8

R810590

150

16.9

LTCR-150-3/8

R810589

LTC-0/3R3/8

R810591

300

33.9

LTC-1R3/8

R810592

300

33.9

LTCR-300-3/8

R810058

LTC-2R3/8

R810055

750

84.7

LTCR-750-3/8

R810055

LTC-3R1/2

R810056

1800

203

LTCR-1800-1/2

R810056

LTC-4R3/4

R810138

3600

407

LTCR-3600-3/4

R810138

LTC-5R3/4

R810139

4800

542

7200

813

LTCR-7200-3/4

R810151

50

3SDR-50Nm

R810782

3SDR-100Nm

R810628

100

3SDR-100Nm

R810777

140

4SDR-140Nm

R810783

4SDR-200Nm

R810629

200

4SDR-200Nm

R810778

4SDR-300Nm

R810603

300

4SDR-300Nm

R810779

SSDRT Serie

SDRT Serie

SSD Serie

SD Serie

SOE Serie

OE-Serie

SBH Serie

BH Serie

SFN Serie

FN Serie

SHD Serie

HD Serie

 

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