Häufig gestellte Fragen zu Drehmomentschlüsseln, Mittenabstand, Richtwerten, Kalibrierung...

Yokota‘s patentierter Twin-Blade Impulsmechanismus ist mit zwei Lamellen ausgerüstet, die den Ölzylinder in zwei gegenüberliegende Ölkammern trennen. Der Öldruck wirkt auf beide Lamellen gleichzeitig. Dies ergibt einen stabilen hohen Impuls, was zu einer hohen Drehmomentleistung beim Schraubfall führt.

Pro Umdrehung gibt der Impulsmechanismus einen Impuls ab (vgl. Abb. 1–8). Während der Phasen 1–3 und 5–7 kann das Öl ungehindert fließen und es findet kein Öldruckaufbau statt. Dasselbe gilt für Phase 4 (B). Auch hier findet kein Öldruckaufbau statt, weil sich die Dichtflächen auf der Welle und im Zylinder kreuzen. Nur in Phase 8 (A) dichten die Dichtflächen ab und es findet ein Öldruckaufbau statt. Die Zeitdauer des Öldruckaufbaus und damit auch die Zeitdauer des Impulses ist sehr kurz.

Der Impuls wird durch die Lamellen auf die Antriebsachse übertragen und dieses bewirkt einen Aufbau des Drehmoments am Schraubfall. Zwischen der primären Druckkammer mit dem hohen Öldruck und der sekundären Niederdruckkammer ist ein „Bypass“ mit Einstellventil eingebaut. Während des Impulses fießt Öl von der Hochdruckkammer zur Niederdruckkammer. Mit Veränderung des Querschnitts dieses Ventils stellt man die Leistungsabgabe (Drehmoment) des Schraubers ein. Die Impulsfolge ist etwa 10–40 Impulse pro Sekunde. Durch die Kraftübertragung mittels Öl wird der Geräuschpegel niedrig gehalten und die Vibration reduziert.

Impulsschrauber sind hochentwickelte Werkzeuge und bieten neben dem hohen Arbeitstempo auch die Beherrschung des Drehmoments. Impulsschrauber haben einen niedrigen Geräuschpegel, geringe Vibration, ein günstiges Gewichts-/Leistungsverhältnis, integrierte Kühlung der Impulseinheit und – besonders wichtig – sie haben kein Reaktionsmoment. Vor allem bei mittleren Drehmomenten sind die Vorteile von Impulsschraubern signifikant:

• Hohe Schraubgeschwindigkeit
• Hohe Drehmoment-Wiederholgenauigkeit
• Einhandbedienung
• Geringe Vibration
• Frei von Reaktionsmoment
• Kaum Setzverluste

Impulsschrauber werden weltweit in der industriellen Verschraubungstechnik eingesetzt. Das Werkzeug selbst ist klein, leicht und für den Einhandbetrieb geeignet. Ein weiterer Vorteil ist das rückschlagfreie Verhalten des Impulsschraubers. Gewebekrankheiten wie RSI werden gegenüber anderen Druckluftschraubern vermieden. Der Einsatz von Impulsschraubern reduziert gesundheitliche Beschwerden des Bedienungspersonals und die entsprechenden fnanziellen Risiken auf ein Minimum.

Hohe Wiederholgenauigkeit

Beim Druckluft-Impulsschrauber erfolgt die Kraftübertragung indirekt: Der Luftmotor gibt seine Kraft auf den Impulszylinder ab, wo ein spezielles Öl kurzzeitig stark komprimiert wird. Der so erzeugte Druckimpuls wirkt auf die Lamellen der Antriebsachse. Über einen Öl-Bypass mit Drehmoment-Einstellventil wird der Ölfuss von den Primär- in die Sekundärkammern gesteuert. Dadurch lässt sich die Drehmomentabgabe sehr genau justieren und man erzielt eine hohe Wiederholgenauigkeit. Da die hochfrequentigen Impulse zu schwach sind, um den Schrauber selbst in Rotation zu versetzen, entsteht so gut wie kein Reaktionsmoment. Somit können Impulsschrauber mit nur einer Hand bedient werden und es werden selbst bei hohen Drehmomenten keine Abstützungen oder Gegenhalter benötigt.

Zeit sparen - Produktivität erhöhen

Ein herausragender Vorteil der Impulsschrauber ist die kurze Schraubzeit. Diese ermöglicht es, die Geschwindigkeit des Montageprozesses zu erhöhen. Darüber hinaus erzielt man mit Impulsschraubern optimale Vorspannkraft und deutlich verringerte Setzverluste. Im Fertigungsprozess dient der Einsatz von Werkzeugen zwei vorrangigen Zielen – Kostenreduzierung und Wettbewerbsfähigkeit. Um diese zu erreichen, müssen vier Faktoren optimal ausbalanciert werden:

• Produktivität
• Ergonomie
• Zuverlässigkeit
• Qualität

Untersuchungen in Automobilfertigungen haben gezeigt, dass die Schraubprozesse 10 % der gesamten Fertigungszeit in Anspruch nehmen. Das Arbeiten mit schnelleren Werkzeugen spart Montagezeit! Um ein Drehmoment zu erzeugen, können Impulsschrauber durch Verwendung von hydraulischen Komponenten mit hohen Drehzahlen arbeiten. So kann das geforderte Drehmoment in Bruchteilen von Sekunden erreicht werden.

In der Summe seiner Eigenschaften sind die Vorteile des Impulsschraubers bei Produktivität, Ergonomie und Zuverlässigkeit unübertroffen. Besonders qualitätswirksam ist das geringe Setzverhalten beim Verschrauben, da die Schraube schon während des Einschraubvorgangs „arbeiten“ muss.

Computergesteuerte Impulsschrauber

Ein Vorurteil, das in der westlichen Automobilindustrie lange weit verbreitet war, bestand in der Ansicht, dass das Drehmoment eines Impulsschraubers mit den auf dem Markt angebotenen Drehmomentmesssystemen nicht messbar sei, da sie natürlich alle auf Drehschrauber und Winkelschrauber abgestimmt waren. Obwohl es längst überholt ist, wird dieses vormals richtige Argument auch heute noch von manchen Anwendern gegen den Einsatz von Impulsschraubern vorgebracht – vor allem bei sicherheitsrelevanten Verschraubungen. Diese Ansicht wird in der Praxis allerdings durch die von Yokota angebotenen Messgeräte sowie bei Benutzung der jüngsten Prüfsysteme des britischen Messtechnik-Spezialisten Crane nachprüfbar widerlegt.

Gelöst wurde das Problem durch den von der Firma Yokota entwickelten computergesteuerten Systemschrauber – ein System, das auf Torsion der Welle beruht und eine Gruppenzählung vornimmt. Die Yokota Systemschrauber benutzen für die Messung des Drehmoments einen Sensor im Pulswerk, der mittels Dehnmeßstreifen die Verdrehung der Welle in elektrische Signale transformiert, die dann zum Steuergerät übertragen werden. Drehmoment und Impulszahl können mit dem YETC gesteuert, kontrolliert und ausgedruckt oder zum Computer exportiert werden. Der elektronisch gesteuerte hydraulische Impulsschrauber arbeitet mit einer sehr hohen Anzahl von Impulsen. Dadurch ergeben sich weitere Vorteile:

• Ein mit einem Systemschrauber getätigter Schraubvorgang benötigt ca. 2 Sekunden und kann auch noch bei einem Anschraubmoment von 600 N·m mit einer Hand ausgeführt werden.
• Computergesteuerte Schraubsysteme bieten kurze Schraubzeiten bei geringen Kosten.

Bezeichnend für die japanische Automobilindustrie ist, dass in der Montage relativ einfache aber schnell arbeitende Werkzeuge benutzt werden. Dass die japanische Automobilindustrie in starkem Maße Impulsschrauber und Schraubsysteme von Yokota einsetzt, ist dafür der beste Beweis.

Drehwinkel nachknacken?

In der Automobilindustrie sind zahlreiche Drehmomentschlüssel im Einsatz, die dazu verwendet werden, Schraubverbindungen exakt auf das geforderte Drehmoment „nachzuknacken“. Dieser Arbeitsgang kann durch einen Systemschrauber eingespart werden. Das routinemäßige Kontrollieren der mit Systemschraubern angezogenen Schraubverbindungen wird mit Drehmoment-Meßschlüsseln stichprobenweise vorgenommen. In gleicher Weise wird dies bei der Verwendung von Drehmoment-Drehwinkelschraubern gehandhabt. Diese Vorgehensweise, Schraubverbindungen von handgehaltenen Schraubsystemen zu überprüfen, war in der Automobilindustrie allgemein übliche und anerkannte Praxis. Eine sinnvolle Beziehung zwischen der Drehmomentgenauigkeit und Festigkeit einer Verbindung kann indes nur durch Ermittlung der Streckgrenze einer Schraube hergestellt werden. Dies ist zwar technisch möglich, die Durchführung bedingt jedoch hohen Arbeitsaufwand und ist demzufolge sehr kostenintensiv. Ein weiterer Grund für den Griff zum Yokota Impulsschrauber ist daher die maximale Klemmkraft bei minimaler Lösungsgefahr.

Bei Schraubverbindungen ist die Klemmung am wichtigsten – also die axiale Zugspannung im Bolzen, die den Zusammenhalt der Teile gewährleistet. Der Weg zur richtigen Klemmkraft führt über die Einstellung des Anzugsdrehmoments nach den Kennwerten der Schraube. In der Praxis zeigt sich, dass nach dem Festdrehen ziemlich hohe Setzverluste auftreten. Dies verringert die letztlich ja angestrebte Zugspannung oft erheblich. Die Erfahrung zeigt und Laborversuche bestätigen dies, dass die Setzverluste bei einer mit einem Winkelschrauber angezogenen Schraube wesentlich größer sind als nach der Verwendung eines Impulsschraubers. Grund dafür ist, dass die Schraube beim Einsatz eines Impulsschraubers beim Schrauben in einen Zustand der Vibration versetzt wird. Das Setzen findet hier größtenteils schon während des Verschraubens statt. Außerdem ist der Einsatz des Drehwinkels bei handgehaltenen Werkzeugen mit vielen Unsicherheiten behaftet.

Yokota löst das Problem des Nachziehens um einen bestimmten Drehwinkel anders. Das Nachziehen erfolgt durch einige zusätzliche Impulse nach Erreichen des eingestellten Drehmoments, den sogenannten Nachimpulsen. Es können zusätzlich zwischen einem und fünfzehn Impulse erfolgen. Neben der Vibration beim Festziehen werden Setzverluste beim Festziehen durch dieses Nachimpulsen größtenteils kompensiert. Hiermit wird eine wesentliche Forderung der Automobilindustrie erfüllt. Hinzu kommt die Möglichkeit einer hundertprozentigen Kontrolle und Dokumentation. Außerdem können optische und akustische Warnsignale getrennt oder gemeinsam in das System integriert werden und es ist möglich sogenannte Schraubengruppen zu definieren. Es können zum Beispiel zwölf Schrauben als eine Gruppe definiert werden. Wenn dann beim Anziehen eine Schraube vergessen wird, verweigert das System den Übergang zur nächsten Schraubengruppe.

Empfehlung

Nur eine 100%-ige Dokumentation aller Verschraubungen bietet die geforderte Sicherheit. Alle Drehmomentwerte müssen rückführbar sein; nur so ist gewährleistet, dass jede Schraube angezogen wurde. Dies bedeutet, dass Impulsschrauber in der Automobilindustrie gemäß nachfolgender Empfehlung eingesetzt werden sollten:

• VDI/VDE 2862 Kategorie C (kundenkritisch) --> Standard-Impulsschrauber mit hoher Drehmoment-Wiederholbarkeit
• VDI/VDE 2862 Kategorie B (funktionskritisch) --> Abschalt-Impulsschrauber oder Poka-Yoke-Schrauber
• VDI/VDE 2862 Kategorie A (sicherheitskritisch) --> Computergesteuerte System-Impulsschrauber

Auf diese Weise ist eine sinnvolle und zweckmäßige Relation zwischen Genauigkeit, Schraubzeit und Arbeitsbedingungen für den Bediener gewährleistet. Yokota hat sich der kontinuierlichen technischen Weiterentwicklung verschrieben, der Beobachtung der Produktionsprozesse, der Effizienzverbesserung sowie der Erhöhung von Schnelligkeit und Sicherheit – zum Vorteil und Nutzen der Automobilindustrie.

Die hier angegebenen Anzugsmomente (in N·m) sind Richtwerte, geltend für metrische Regelgewinde (ISO-Gewinde) nach DIN 13 und Kopfauflagenmaße entsprechend DIN 912, 931, 934, 6912, 7984, 7990. Sie ergeben eine ca. 90%-ige Ausnutzung der Schrauben-Streckgrenze.

Zu beachten ist, dass die Reibungszahl je nach Oberflächenzustand der Schrauben und Muttern sowie der Schmierzustand des Gewindes Einfluss auf die angeführten Werte hat und eventuell korrigiert werden muss.

Gewindegrößen-Angaben für Druckluftschrauber-Ausgangsleistungen beziehen sich im allgemeinen auf Schrauben der Güteklasse 8.8 bei 6 bar Fließdruck und einer Pulsdauer von 2 Sekunden. Bei der Verwendung von Schrauben geringerer Güteklassen ist Vorsicht geboten bezüglich Abreißen der Schrauben. Bei stark federnden Schraubfällen ist die angegebene Bolzenleistung unter Umständen zu hoch gegriffen und stärkere Schrauben sind erforderlich.

Das Funktionsprinzip einer geschraubten Verbindung besteht im Zusammenfügen mehrerer Bauteile unter Verwendung von Verbindungselementen wie Schrauben und Muttern, ggf. unter Hinzufügung einer geeigneten Schraubensicherung. Das Festziehen einer Schraubverbindung bewirkt eine axiale Kraft verbunden mit einer geringen elastischen Verformung des Schraubenschaftes und des Werkstücks.

Als Drehmoment bezeichnet man dabei die physikalische Kraft, die über einen definierten Hebel rechtwinklig auf einen Drehpunkt wirkt (senkrechte Rotationsbeschleunigung). Der Betrag des Drehmoments ist proportional zum Hebelarm und ergibt sich, indem man den Betrag der Kraft mit der Länge des Hebelarms multipliziert ( ). Der so ermittelte Drehmomentwert wird gemäß Internationalem Einheitensystem (SI) in der Maßeinheit Newtonmeter angegeben. Die früher gebräuchliche Einheit Kilopond-Meter des alten Technischen Maßsystems ist in Deutschland seit 1978 nicht mehr erlaubt, während die imperialen Einheiten Foot-Pounds bzw. Inch-Pounds im englischsprachigen Raum traditionell verbreitet und dort weitgehend geduldet oder sogar zulässig sind.

Über das Zusammenspiel mit der physikalischen Keilwirkung des Schraubengewindes wird die Vorspannkraft erzeugt. Sie wirkt in Richtung der Schraubenachse auf die zu verbindenden Bauteile. Die Vorspannung ist somit die Kraft, die die Bauteile zusammenhalten soll. Hieraus resultiert schließlich die Klemmkraft, mit der die verschraubten Komponenten aufeinander gepresst werden und die sich hinterher bei Belastung wie ein Bauteil verhalten sollen. Die Reibung (Haftreibung, Selbsthemmung) verhindert das selbsttätige Lösen der Schraubverbindung.

Einflussfaktoren Schraubtechnik

Zahlreiche Störfaktoren können die Festigkeit der Schraubverbindung beeinflussen. So ist beispielsweise die Reibungszahl einer Schraube u.a. abhängig von Materialeigenschaften, Gewindegeometrie, Temperatur und Drehgeschwindigkeit. Auch die Qualität und der Wartungszustand des verwendeten Werkzeugs schlagen sich nieder. Nicht zuletzt spielt außerdem der "menschliche Faktor" eine beeinflussende Rolle: Handhabt der Arbeiter sein Werkzeug sachgemäß oder nicht?

In der Komplexität der Einflussfaktoren stellt sich das Bestimmen der erzielten Vorspannkraft als äußerst aufwändig dar und bleibt am Ende doch mit etlichen Unsicherheiten behaftet. Weit einfacher und damit sowohl exakter als auch kostengünstiger ist das in die Schraubverbindung eingebrachte Montagedrehmoment zu ermitteln.

Als Drehmomentschlüssel bezeichnet man handbetätigte Schraubwerkzeuge, mit denen eine definierte Anzugskraft (Moment) auf Verbindungselemente wie Schrauben oder Muttern ausgeübt werden kann. Das "Dreh-Moment" ist dabei diejenige Kraft, die über eine bestimmte Hebellänge (engl. Lever Length) in die Drehachse abgegeben wird. Ändert man entweder die Hebellänge oder die zugeführte Kraft (oder beides), so ändert sich das übertragene Drehmoment.

Nach der international anerkannten Norm (DIN) EN ISO 6789 unterscheidet man Drehmoment-Schraubwerkzeuge in anzeigende (Typ I) oder auslösende (Typ II) Modelle.

Typ I – zeigt den Drehmomentwert über eine mechanische Skale, eine Messuhr oder eine elektronische Anzeige (“Prüfschlüssel”):

• Klasse A: mit Drehstab oder Biegestabhebel
• Klasse B: mit Skale, Messuhr oder Digitalanzeige
• Klasse C: mit elektronischer Messung
• Klasse D: Schraubendreher mit Skale, Messuhr oder Digitalanzeige
• Klasse E: Schraubendreher mit elektronischer Messung

Typ II – wird auf einen bestimmten Sollwert voreingestellt und löst ein Signal aus, sobald der eingestellte Wert erreicht ist (“Signalschlüssel”):

• Klasse A: verstellbar, mit Skale oder Digitalanzeige
• Klasse B: fest eingestellt
• Klasse C: verstellbar, ohne Skale
• Klasse D: Schraubendreher, verstellbar, mit Skale oder Digitalanzeige
• Klasse E: Schraubendreher, fest eingestellt
• Klasse F: Schraubendreher, verstellbar, ohne Skale
• Klasse G: mit Biegestabhebel, verstellbar, mit Skale

Festgelegter Messbereich

Die Anforderungen und Prüfverfahren der DIN EN ISO 6789:2017 gelten a) für den auf der Skale angegebenen Bereich, oder b) bei Werkzeugen ohne Skale für den Bereich von 20% bis 100% der Belastbarkeit (Nennmoment). Der tatsächliche Arbeitsbereich eines Drehmoment-Schraubwerkzeuges kann davon abweichend auch niedriger beginnen.

Höchstzulässige Abweichung Typ I

• Klasse A, D: ± 6%
• Klasse B, C E: bis 10 Nm ± 6%, darüber ± 4%

Höchstzulässige Abweichung Typ II

• Klasse A, B, C: bis 10 Nm ± 6%, darüber ± 4%
• Klasse D, E, F, G: ± 6%

Geforderte Kennzeichnung

Gemäß DIN EN ISO 6789 sind die durch uns gelieferten handbetätigten Drehmomentwerkzeuge zumindest mit folgenden Angaben dauerhaft und gut lesbar gekennzeichnet:

• Nennbelastbarkeit / Kapazität (max. Drehmoment)
• Maßeinheit
• Funktionsrichtung (sofern nicht bidirektional anwendbar)
• Hersteller / Fabrikat
• Seriennummer (sofern eine Kalibrierbescheinigung mitgeliefert wird)

Maßgebend für das Kalibrieren von handgeführten Drehmomentwerkzeugen ist die internationale Norm (DIN) EN ISO 6789. Danach versteht man Kalibrierung als diejenigen “Tätigkeiten, die unter vorgegebenen Bedingungen die gegenseitige Zuordnung zwischen den angegebenen oder angezeigten Werten eines Drehmoment-Schraubwerkzeuges und den zugehörigen Werten einer Kalibriereinrichtung bestimmen.” Ziel der Maßnahmen ist es, mit geeichten Messgeräten den Ist-Zustand eines Drehmomentwerkzeuges festzustellen und die Abweichung zwischen Soll- und Ist-Wert zu dokumentieren.

Rekalibrierung

Dies wird nach DIN EN ISO 6789 definiert als “die Anforderungen, die bei der Kalibrierung von handbetätigten Drehmoment-Schraubwerkzeugen nach einer festgelegten Gebrauchsdauer zu erfüllen sind.” Da Drehmoment-Schraubwerkzeuge auch als Prüfmittel zu betrachten sind, müssen diese mit einbezogen werden, wenn der Betreiber Verfahren zur Prüfmittel-Überwachung durchführt. In der Folge sollen Drehmomentschlüssel in einem festzulegenden Intervall re-kalibriert werden. Das Intervall ist je nach den vorliegenden Einsatz- und Einflussfaktoren zu wählen, wie beispielsweise:

• erforderliche Genauigkeit (-> unterfristige Stichproben/Kontrollprüfungen auf Prüfgerät/Tester)
• sachgemäße Handhabung
• Häufigkeit der Anwendung
• typische Belastung während der Anwendung (niedriger, mittlerer oder oberer Leistungsbereich des Werkzeugs)
• Umgebungsbedingungen während des Gebrauchs (gleichbleibend oder variierend)
• Lagerungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchte, Erschütterungen, Staub usw.)

Der Zeitraum ist nach den für die Prüfmittel-Überwachung festgelegten Verfahren und unter Auswertung der bei der Rekalibrierung gewonnenen Erfahrungen anzupassen. Sofern der Betreiber keine eigenen Regelungen für ein Rekalibrier-Intervall trifft, kann als Richtwert eine Gebrauchsdauer von 12 Monaten oder ungefähr 5.000 Lastwechseln genommen werden. Gemäß DIN EN ISO 6789 beginnt der Zeitraum für die erste Rekalibrierung mit der ersten Inbetriebnahme des Drehmoment-Schraubwerkzeuges. Um eventuelle Abweichungen frühzeitig festzustellen, empfiehlt es sich, die eingesetzten Drehmomentwerkzeuge auf einem passenden Prüfgerät regelmäßigen Stichprobenkontrollen zu unterziehen.

Kalibriereinrichtung

Drehmoment-Schraubwerkzeuge müssen nach den in der DIN EN ISO 6789 beschriebenen Kalibrierbedingungen geprüft werden und die Anforderungen erfüllen. Die höchstzulässige Messunsicherheit der Kalibriereinrichtung beträgt ± 1% des angezeigten Wertes. Nähere Informationen hierzu entnehmen Sie bitte der DIN EN ISO 6789.

Kalibrier-Service

Wartung, Kalibrierung und Justage der von uns vertriebenen Werkzeuge können wir in unserer hauseigenen Werkstatt nach DIN EN ISO 6789 durchführen. Für andere Fabrikate bitte vorher anfragen. Wir bieten auch Wartungsverträge für die terminüberwachte Kalibrierung Ihrer Drehmomentschlüssel an.

Für das erzeugte Drehmoment sind zwei Faktoren entscheidend: zum einen die Kraft, die ausgeübt wird, zum anderen die Hebellänge (engl. Lever Length), mit der die Kraft in die Drehachse übertragen wird. Ändert man entweder die Hebellänge oder die zugeführte Kraft (oder beides), so ändert sich das übertragene Drehmoment. Fügt man eine Verlängerung hinzu, so ändert man die Hebellänge. Nimmt man einen Wechselkopf mit einem anderen Mittenabstand, so ändert sich die Hebellänge ebenfalls.

Der Mittenabstand (engl. Centre Line oder Centerline) bezeichnet den Abstand zwischen dem Grund des Werkzeugträgers und dem Mittelpunkt der Drehachse des verwendeten Werkzeugkopfes (vgl. Zeichnung). Folglich ist der Mittenabstand beim Erzeugen von Drehmoment ein Teil der Gesamt-Hebellänge und aus diesem Grund eine relevante Kenngröße.

Das abgebildete Foto veranschaulicht dies. Zu sehen sind zwei (Funk-)Klickschlüssel, die auf den gleichen Wert eingestellt sind, jedoch mit unterschiedlich langen Aufsätzen bestückt wurden. Wenn man die Schlüssel betätigt, geben sie unterschiedliche Anzugsmomente in die Schraube, da die Hebellängen verschieden sind.

Daraus ergibt sich: Werkzeugaufsätze mit gleichem Mittenabstand können beliebig untereinander gewechselt werden, ohne dass der Drehmomentschlüssel neu eingestellt werden müßte. Umgekehrt ist es bei unterschiedlichen Mittenabständen zwingend erforderlich, das Drehmoment jeweils neu zu berechnen bzw. den Drehmomentschlüssel jeweils neu einzustellen.

Wenn beispielsweise für eine Anwendung ein voreingestellter Schlüssel mit 60 mm Gabelaufsatz vorgegeben ist, kann es schwierig sein, den Werkzeugkopf des Schlüssels auf das Prüfgerät zu bringen. Unsere 3/4" Ratsche und unser starrer 3/4" Vierkantantrieb haben denselben Mittenabstand wie Sturtevant's OE-60 mm. Durch Wechsel zum 3/4" Antrieb wäre dann eine Kalibrierung recht einfach duchzuführen.

Aufgrund physikalischer Begrenzungen weisen Sturtevant Richmont's auswechselbare Standard-Aufsätze zwei Mittenabstände auf. Für Schlüsselweiten bis 32 mm beträgt der Mittenabstand typischerweise 36,5 mm (1 7/16"). Bei Schlüsselweiten ab 33 mm vergrößert sich der Mittenabstand auf 98,4 mm (3 7/8"). Die jeweiligen Mittenabstände sind bei Sturtevant Richmont's Wechselkopf-Serien stets gleichbleibend, was SR's Schwalbenschwanz-Anschlußsystem einzigartig macht.

Anders bei Rechteck-Aufnahmen (z.B. 9×12 oder 14×18): diese sind zwar vom Einsteckquerschnitt bei den verschiedenen Herstellern gleich, unterscheiden sich jedoch meist in der Einstecktiefe und weisen zudem selbst innerhalb derselben Baureihe mit zunehmender Schlüsselweite oft mehrere unterschiedliche Kopflängen auf. Es bestehen daher mehrere unterschiedliche Mittenabstände, die vermeidbar wären, und man müsste daher beim Kopfwechsel jedesmal die Drehmomenteinstellung kontrollieren und ggf. anpassen.

Berechnungsbeispiel bei Verwendung einer Verlängerung:

Beispiel:
Verlangtes Zieldrehmoment = 230 Nm, Werkzeugkopf = BH-24 Ringschlüssel.
Das Zieldrehmoment liegt 15% über der Standard-Belastbarkeit des LTC-200 Nm. Deshalb muss die Gesamt-Hebellänge LW ebenfalls mindestens um 15% verlängert werden. Man könnte also eine 100-mm-Verlängerung verwenden und würde etwas über diesem Wert liegen. In diesem Falle wäre: LW = 390 mm und LE = 100 mm.

Daraus ergibt sich:

Nun braucht man nur noch den 200 Nm Preset-Klickschlüssel mit aufgesetztem Ringschlüssel BH-24 MM am ­Prüfgerät auf 183 Nm einzustellen, um dann mit der nachträglich dazwischen gesetzten Verlängerung von 100 mm Länge das Zieldrehmoment von 230 Nm aufzubringen.

Krankheitsbild

Das RSI-Syndrom (von engl. Repetitive Strain Injury, zu deutsch: Verletzung durch wiederholte Belastung) ist ein komplexes Krankheitsbild. Es äußert sich zunächst in Form von Kraftverlust, Gelenksteifigkeit und Missempfindungen wie Taubheitsgefühl oder Kribbeln, kann aber auch zu Koordinationsstörungen der Arme und Hände führen. Anhaltende Schmerzen treten meist erst im fortgeschrittenen Stadium auf.

RSI entsteht durch eine chronische Schädigung des Bewegungsapparates vor allem im Hand-, Arm-, Schulter- und Nackenbereich infolge lang anhaltender gleichförmiger Bewegungsabläufe. Dadurch kommt es zu wiederholten Mikroverletzungen der Muskeln, Sehnen, Bänder, Gelenke und/oder Nerven. Diese könnten zunächst noch ohne Folgen ausheilen, führen bei fortgesetzter Belastung im Laufe der Zeit jedoch über eine Narbenbildung meist zu chronischen Beschwerden.

Betroffene

RSI wird hauptsächlich bei Menschen diagnostiziert, die über längere Zeit immer dieselben Bewegungen ausführen (müssen), z.B. bei Arbeitskräften am Fließband oder in der Serienfertigung, bei Kassierer*innen, Sekretär*innen oder Informatiker*innen sowie auch allen anderen Bildschirmarbeitenden (“Mouse-Arm”).

Berufskrankheit

In den Vereinigten Staaten gilt RSI seit Ende des Jahres 1998 als anerkannte Berufskrankheit für verschiedene Berufe. Wie aus einem Bericht der U.S. National Academy of Sciences an das amerikanische Parlament hervorgeht, ist der Zusammenhang zwischen stereotypen Bewegungsabläufen am Arbeitsplatz und muskulo-skeletalen Gesundheitsstörungen als wissenschaftlich bewiesene Tatsache zu begreifen. Verschiedene Industrieländer der Welt haben sich dieser Bewertung angeschlossen. In Deutschland trifft man auf unterschiedliche Einschätzungen.

Prophylaxe

In der modernen Arbeitswelt sind ständig wiederkehrende Bewegungsabläufe weit verbreitet. Als Voraussetzung für eine erfolgreiche RSI-Prävention sind eine gute Arbeitshaltung und gute ergonomische Arbeitsbedingungen von größter Bedeutung. Dafür gelten bestimmte Richtlinien, die vom Gesetzgeber und von verschiedenen Organisationen erlassen wurden.

Tipp: An der Montagelinie läßt sich das RSI-Risiko beispielsweise durch den Einsatz von nahezu reaktionsmomentfreien Yokota-Impulsschraubern signifikant reduzieren. In der Folge gehen die durch Beschwerden am Bewegungsapparat verursachten Krankmeldungen merklich zurück, die Akzeptanz durch Benutzende steigt deutlich. Gleichsam zahlreiche Arbeitsgänge, wo sonst mechanische Handzangen benutzt werden, können gesundheitsschonend mit pneumatischen Zangen durchgeführt werden.

Mehr Info über RSI (Auswahl)

• Onmeda
• RSI-Hilfe
• Wikipedia

Sturtevant Richmont's weltweit einzigartiges Dovetail-Design, das Werkzeugaufsatz und Drehmomentschlüssel zusammenfügt, bietet eine außergewöhnlich verschleißfeste Verbindung und gewährt zudem die universelle Austauschbarkeit der Werkzeugaufsätze. Die Grundkörper der auswechselbaren SR Dovetail-Werkzeugaufsätze werden aus legiertem Werkzeugstahl einteilig gegossen. Dieses Herstellungsverfahren liefert eine Festigkeit und Lebensdauer, die dem weit verbreiteten „Cut-&-Weld“ hochüberlegen ist.

Um gleichbleibende Anzugsmomente nach dem Wechseln der Werkzeugköpfe zu erzielen, muss die Hebellänge exakt gleich bleiben. Die einteilig gegossenen SR Werkzeugaufsätze weisen präzise denselben Abstand vom Schwalbenschwanzgrund bis zur Drehachse der Schraube oder Mutter auf. Dieser gleichbleibende “Mittenabstand” ist mit dem erwähnten „Cut-&-Weld“ Verfahren kaum erreichbar.

Der Mittenabstand ist der Abstand zwischen dem Grund des Werkzeugträgers und dem Mittelpunkt der Drehachse des verwendeten Werkzeugkopfes (vgl. Zeichnung). Folglich ist der Mittenabstand beim Aufbringen von Drehmoment ein Teil der Gesamt-Hebellänge und somit eine relevante Kenngröße. Werkzeugaufsätze mit gleichem Mittenabstand können daher beliebig untereinander gewechselt werden, ohne dass der Drehmomentschlüssel neu eingestellt werden müßte. Umgekehrt ist es bei unterschiedlichen Mittenabständen zwingend erforderlich, das Drehmoment jeweils neu zu berechnen bzw. den Drehmomentschlüssel jeweils neu einzustellen.

Das Drehmoment ist eine Kraft, die über eine bestimmte Hebellänge (engl. Lever Length) in die Drehachse abgegeben wird. Ändert man entweder die Hebellänge oder aber die zugeführte Kraft, so ändert sich das übertragene Drehmoment. Fügt man eine Verlängerung hinzu, ändert man die Hebellänge. Der gleiche Effekt wird erzeugt, wenn man einen Wechselkopf mit einem anderen Mittenabstand verwendet. Auch dies ändert die Hebellänge

Das von Frank W. Livermont (Richmont Inc., California) entwickelte und Mitte der 1950er Jahre patentierte 'Dovetail'-Profil passt für jeden Wechselkopf mit Schwalbenschwanz-Aufnahme – von ganz klein bis ganz groß, denn der SR Schwalbenschwanz hat immer das gleiche Aufnahmeprofil. Mit dem Schwalbenschwanz-System erhöhen Sie zuerst die Anzahl Ihrer Aufsätze – und nicht zwangsweise die Anzahl Ihrer Drehmomentschlüssel!

Anders verhält es sich bspw. bei Rechteck-Aufnahmen 9×12 oder 14×18 usw. Hier ist zwar der Einsteckquerschnitt bei den verschiedenen Herstellern gleich. Jedoch unterscheiden sich die Köpfe meist in der Einstecktiefe. Und sie weisen oft innerhalb derselben Baureihe mit zunehmender Schlüsselweite mehrere unterschiedliche Kopflängen auf! Somit gibt es dann etliche unterschiedliche Mittenabstände (die vermeidbar wären!). Das bedeutet, man muss bei jedem Kopfwechsel die Drehmomenteinstellung kontrollieren und ggf. anpassen.

Die Folge ist, dass diese Anbieter Ihnen zwei Drehmomentschlüssel mit der gleichen Drehmomentkapazität verkaufen – den einen Schlüssel für die Handhabung von großen Schrauben, den anderen für die Handhabung der kleineren. Wieso aber zwei Schlüssel für den gleichen Drehmomentwert kaufen und kalibrieren, wenn einer ausreicht?

Nehmen Sie doch einfach den Schlüssel, bei dem alle Köpfe auf alle Schlüssel passen. Das wäre der Sturtevant Richmont.